注塑廠在注塑加工的時候，熔料填充型腔時，會出現(xiàn)兩股或更多的熔料在相遇時前段部分已經(jīng)冷卻，但不能完全融合，導(dǎo)致匯合處產(chǎn)生線性凹槽，形成熔接痕。

     通常情況下，注塑模具加工很容易造成熔接痕，造成這個問題的原因主要有以下幾點(diǎn)：

     原因1：模具排氣不良，澆口處存有異物，導(dǎo)致模具排氣孔堵塞。

    處理方法：將堵塞物移除后碳化點(diǎn)還存在，可以模具接合處添加通風(fēng)孔，或是重新定位澆口等方法。同時采取降低材料和模具溫度，注塑加工廠也可以縮短或降低高壓注射時間及注射壓力等措施。

    原因2：注塑加工脫模劑使用不當(dāng)。

    處理方法：在注塑模具加工成型中，通常只有少量的脫模劑均勻地涂布在不容易剝落的部位，如線頭，原則上脫模劑的用量應(yīng)盡可能減少。

    原因3：精密注塑模具加工材料的溫度過低，低溫熔融物料分流收斂性能差，容易形成焊接痕跡　　處理方法：可適當(dāng)增加機(jī)筒和噴嘴的溫度，或延長噴射時間以提高材料的溫度，同時，應(yīng)控制模具中冷卻劑的吞吐量，以適當(dāng)提高三色立式注塑模具的溫度。

    原因4：注塑模具加工設(shè)計(jì)不合理。

    處理方法：塑料部件的壁厚太薄或太厚，且插件太大，則會導(dǎo)致焊接不良，在設(shè)計(jì)塑料主體結(jié)構(gòu)時，應(yīng)確保塑料部件的最薄部分必須大于成型過程中允許的最小壁厚，此外，應(yīng)盡量減少插入物的使用，并且壁厚應(yīng)盡可能均勻。

    當(dāng)然，現(xiàn)在注塑件的應(yīng)用已是相當(dāng)廣泛，從事注塑加工的企業(yè)也是越來越多，兄輝電子覺得在進(jìn)行注塑件加工時，對于細(xì)節(jié)方面一定要注意，這樣才能保證質(zhì)量。